經(jīng)驗總結(jié)篇,論文作者:薛維亮

熒光燈工藝質(zhì)量分析

熒光燈質(zhì)量工藝分析
(芯柱制造工序)


熒光燈的芯柱是作為燈絲的支架和電源的引線,它的封接好壞對于提高熒光燈的成品率和長期可靠的

保持真空度有直接影響.由于熒光燈芯柱結(jié)構(gòu)和普燈芯柱不同,為了保證燈管的有效發(fā)光面積,減少

暗區(qū),提高發(fā)光效率,必須具有芯柱長度短,喇叭直徑大這些特點.因此,芯柱制造過程中,加工難度


大,不大易掌握.在熒光燈生產(chǎn)過程中是重要環(huán)節(jié),不可忽視.

芯柱制造對原材料的工藝要求

1、(喇叭)
把玻璃的一端按設(shè)計要求的幾何尺寸翻邊成喇叭形,以便裝配芯柱和熒光粉管進行封口保證氣密

性.芯柱喇叭管用玻璃的膨脹系數(shù)為86-93*10,與杜鎂絲的膨脹系數(shù)接近,這種玻璃的料性較長,

電氣性能、化學(xué)穩(wěn)定性好,能滿足芯柱的要求.為了便于加工喇叭,對喇叭管材料的外徑管壁厚度

及玻璃的膨脹系數(shù)均要求一致性好,經(jīng)檢驗部門檢驗測定,一般管徑公差控制在正負0.5毫米范圍

內(nèi),厚度控制在1.0正負0.1毫米范圍內(nèi).更重要的是玻璃的圓周厚度要均勻,厚度的厚薄公差應(yīng)控制

在外徑公差1/2范圍內(nèi),這樣能方便火焰溫度加熱均勻.

另外在加工喇叭的過程中需全面退火.溫度為450正負10攝氏度.

喇叭的質(zhì)量標準:


a、喇叭的幾何尺寸符合設(shè)計要求
b、喇叭要燒得熟,不應(yīng)有燒得生的現(xiàn)象
c、喇叭端正,不應(yīng)歪頭
d、喇叭要圓,要厚薄均勻
e、喇叭割口要燒得光滑
f、無明砂、白砂、玻紋及油污之物


2、(導(dǎo)絲)

導(dǎo)絲是使熒光燈內(nèi)部電極與外部電路連接、傳導(dǎo)電流與支撐電極,因此對它的要求是:
a、有良好的導(dǎo)電性能
b、與玻璃封接后有良好的密封性
c、在熒光燈工作時有良好的穩(wěn)定性
熒光燈導(dǎo)絲是由三節(jié)導(dǎo)絲即內(nèi)導(dǎo)絲(鎳絲或康銅絲)、封接絲(杜鎂絲)、外導(dǎo)絲(銅絲)組成.

導(dǎo)絲的質(zhì)量標準:

導(dǎo)絲必須平直,三種金屬絲都在同一直線上,導(dǎo)絲的端面要齊整,不得有毛刺、彎鉤、杜鎂絲的氧

化范圍不得超過1毫米,銅絲的接點要小而光滑,不得燒亂或者有微孔,應(yīng)保持杜鎂絲表面顏色為鮮

紅色,繃砂層不得拉毛或脫落.焊接好的導(dǎo)絲經(jīng)檢驗合格后,需放入玻璃干燥器內(nèi)妥善存放,否則

會因長期暴露在空氣中吸潮而脫皮引起慢性漏氣.玻璃干燥器內(nèi)要放入吸潮的無水氯化鈣或硅膠,

且應(yīng)定期更換以免失效.


3、(排氣管)
排氣管所用的玻璃材料應(yīng)與喇叭管材料一致,其化學(xué)成分、膨脹系數(shù)和管徑、壁厚也應(yīng)經(jīng)檢驗部門

鑒定,特別是膨脹系數(shù)一定要與喇叭管一致.排氣管經(jīng)砂輪或火焰切割,要求尺寸符合設(shè)計要求,

切口的端面要平整、無缺裂、無明砂白砂,有孔眼芯柱排氣管一端要燒口,使之光滑.

芯柱制造工藝

為了保證芯柱質(zhì)量,各生產(chǎn)廠家都花了力量總結(jié)經(jīng)驗,歸結(jié)起來大致是:“燒得熟、吹得鼓、無應(yīng)力”.

1、燒得熟:

   就是對芯柱夾扁處的玻璃要燒熟燒透,使玻璃和杜鎂絲自然的融合為一體,而不是靠夾扁夾鉗硬壓在一起,燒不熟,勢必就生,一是封接不良造成漏氣,二是難以消除應(yīng)力而造成炸裂.因此,在生產(chǎn)中火焰溫度要恰當(dāng),保證一定的加熱面積(不宜過高過低),使玻璃和杜鎂絲很好的融合在一起.

2、吹得鼓:


  即保證芯柱肩部的玻璃要均勻,夾扁處形狀要好,芯柱夾扁處的玻璃與兩導(dǎo)絲封接部分結(jié)構(gòu)要均勻?qū)ΨQ,肩部要吹鼓圓滑,保證玻璃厚薄均勻,排氣管要在喇叭管的中心,粘合處要吹熱風(fēng),吹出的孔眼大小適中無毛刺,無孔眼芯柱要吹小氣泡.為達到上述要求,就必須對各工位相關(guān)尺寸距離中心距和火頭進行調(diào)節(jié).首先,排氣管夾鉗、喇叭管鉗口、導(dǎo)絲鉗口、夾扁夾鉗都要在同一軸線上,每個工位火頭位置要對稱、高低一致、火焰長短根據(jù)操作要求調(diào)到到一致.
(比如預(yù)熱火頭和加熱火頭還有切割火頭的高低還有煤氣風(fēng)量以及加氧量對溫度的控制等)夾扁后芯柱要用還原火焰使其外形燒圓滑,然后分別向喇叭管四周排氣管內(nèi)吹入適當(dāng)熱風(fēng),吹出排氣孔并燒去孔邊毛刺,或吹小氣泡(無孔眼芯柱),使其溶接部位的玻璃堆積厚薄均勻,形狀端正.一般無孔眼芯柱較有孔眼芯柱易炸裂,主要是夾扁處玻璃堆積多多.為了便于吹鼓,使厚薄均勻,可以把喇叭管直徑改小(14-15毫米改為12.4-13毫米),因為直徑改細后一方面易燒熟,玻璃和杜鎂絲能很好的熔合在一起,另一方面,肩部玻璃流動小,堆積玻璃不多,厚薄變化不大,易吹鼓,可以減少炸裂.

3、無應(yīng)力

    由于玻璃膨脹系數(shù)較大,導(dǎo)熱性又很差,玻璃內(nèi)外層的收縮或膨脹不一致,因此在玻璃冷卻和加熱過程中易在玻璃內(nèi)部形成應(yīng)力,應(yīng)力超過一定限度就會炸裂,為了使做好的芯柱內(nèi)外層收縮一致,必須對它進行退火(緩慢冷卻).退火目的是為了避免應(yīng)力和消除已產(chǎn)生的應(yīng)力.熒光燈芯柱退火是熒光燈芯柱制造工藝中重要的一環(huán),由于熒光燈用芯柱長度短,封口時承受的熱量大,炸裂的可能性也大.退火溫度上限為450攝氏度正負10攝氏度,下限為340攝氏度正負10攝氏度,出口溫度為150攝氏度,退火時間為4-5分鐘.


   在確定退火規(guī)范下,還必須考慮火咀噴射到芯柱夾扁處的位置、角度、每段火管上的孔距以確定溫度高低的分布情況,這樣才能達到良好的退火.無應(yīng)力這個基本要求是相對的,只要在后面工序中能經(jīng)受溫度的考驗而不發(fā)生炸裂和慢漏,所以退火好后還要進行嚴格檢查.檢查時看有無嚴重到炸裂的程度,一般是按自己的實際確定一個應(yīng)力樣品標準來比較.檢查應(yīng)力是用偏光儀看芯柱顏色來確定.



芯柱制造中廢品產(chǎn)生的原因和解決的辦法

1、炸芯柱

   產(chǎn)生原因:芯柱生,沒有燒熟,夾扁處玻璃沒有很好的與杜鎂絲熔合在一起,從側(cè)面看杜鎂絲,發(fā)現(xiàn)夾扁處根部周圍呈一尖角狀間隙.
解決辦法:調(diào)整火頭溫度,保證在夾扁工位前使芯柱燒熟.

2、芯柱癟

    產(chǎn)生原因:沒有吹鼓好.肩部位吹的不鼓,兩邊不對稱,夾扁偏向一邊,火頭位置偏高,吹風(fēng)壓力低,吹鼓火頭溫度不當(dāng)(過高或過低)

解決辦法:調(diào)整夾扁夾鉗和各工位的喇叭鉗口、導(dǎo)絲鉗口、排氣管鉗口在同一軸線上;調(diào)整火頭位置高低,使火頭加熱在需夾肩的部位;調(diào)節(jié)適量風(fēng)壓、或調(diào)節(jié)吹鼓部位的火頭溫度來保證吹鼓.

3、退火箱退火溫度不當(dāng),或火管前面部分孔眼堵塞


解決辦法:檢查、調(diào)整退火溫度分布情況,使其符合原來的設(shè)計要求.疏通煤氣火管,使之恢復(fù)原狀.

4、喇叭管與排氣管料性不匹配
解決辦法:檢查測定玻管的特性參數(shù),使用膨脹系數(shù)一致的材料.

5、無孔眼芯柱小氣泡吹得太小,造成肩部玻璃堆積過多過厚
解決辦法:調(diào)整吹孔眼風(fēng)壓

炸喇叭

產(chǎn)生原因:
1、反射火焰太大,或擋火板位置不當(dāng)、破損,造成在喇叭圓周上導(dǎo)絲一側(cè)呈指甲形炸.
2、喇叭配合不良,造成不規(guī)則的亂炸
3、芯柱機預(yù)熱火頭太大,使之經(jīng)受不住過大的熱沖擊造成一塊塊炸裂.

解決辦法:
1、調(diào)節(jié)加熱火頭,火頭應(yīng)尖而硬,以減弱反射火焰.調(diào)整擋火板位置或更換擋火板.
2、加強退火處理,使之基本消除應(yīng)力
3、調(diào)整預(yù)熱火頭

炸喇叭管(橫炸)
產(chǎn)生原因:在芯柱熱加工過程中,由于冷喇叭被熱的喇叭鉗口鉗住,使喇叭管局部受熱形成應(yīng)力,而退火溫度偏低又無法消除此應(yīng)力.

解決辦法:調(diào)整喇叭烘箱溫度,保證達到足夠的退火溫度以消除喇叭管的應(yīng)力.喇叭管無規(guī)則的亂炸一般屬于料性不好.

炸排氣管

產(chǎn)生原因:
1、有孔眼芯柱孔眼過大,使封接玻璃吹得很薄,機械強度不夠.
2、無孔眼芯柱小氣泡吹得過小或過大
3、排氣管與喇叭管處呈夾角,沒有吹鼓,造成肩架處玻璃堆積過多.

解決辦法:
1、調(diào)整打孔風(fēng)壓和打孔火焰,使孔眼大小與排氣管內(nèi)徑 一致又不大于排氣管內(nèi)徑.
2、調(diào)整打孔風(fēng)壓和打孔火焰
3、調(diào)整吹鼓風(fēng)壓和吹鼓火焰
芯柱壓扁處炸(炸板子)

產(chǎn)生原因:
1、鎳絲(康銅絲)封入玻璃部位過長
2、排氣管插得過低
3、未燒熟
4、排氣管、喇叭管、杜鎂絲的膨脹系數(shù)不匹配造成炸裂

解決辦法:
1、調(diào)整導(dǎo)絲托盤高低位置,使鎳絲封入玻璃的長度為 1.5-2毫米為宜
2、調(diào)整排氣管位置高低,排氣管長度應(yīng)在要求的公差范圍內(nèi).
3、調(diào)整火頭大小,使其在夾扁處前燒熟,而不是靠夾扁鉗硬夾在一起.
4、測定每批排氣管、喇叭管、杜鎂絲的膨脹系數(shù),一般相差不超過2*10

慢性漏氣

產(chǎn)生原因:
1、芯柱生、杜鎂絲和玻璃封接不良,有尖角和縫隙.
2、杜鎂絲脫皮氧化,呈淡黃色
3、杜鎂絲受潮變質(zhì),產(chǎn)生連續(xù)氣泡

解決辦法:
1、 整火頭溫度,使喇叭管排氣管燒熟燒透,使杜鎂絲呈鮮紅色或暗紅色.
2、 減小加熱火頭溫度,防止竄入喇叭管內(nèi)燒壞杜鎂絲.
3、 調(diào)整預(yù)熱火頭位置,使杜鎂絲表面受熱,在保證不破壞杜鎂絲表面繃砂涂層的前提下,升高溫度徹底除氣,同時火頭位置逐漸升高,使杜鎂絲附近的喇叭管有下向上逐漸收縮放出氣體,避免產(chǎn)生連續(xù)氣泡.加強 杜鎂絲的保管防止受潮發(fā)霉,受潮嚴重的應(yīng)停止使用.

斷鎳絲(康銅絲)

產(chǎn)生原因:
1、 根部斷裂:主要由于芯柱加工過程中,溫度過高,玻璃收縮過快,使其暴露在火焰下灼燒而發(fā)脆.導(dǎo)絲鉗口臺階處燒壞同樣也產(chǎn)生斷裂
2、 整個鎳絲斷裂發(fā)脆:主要由于退火烘箱溫度過高,直接燒到鎳絲上使其發(fā)脆.

解決辦法:
1、調(diào)整火焰溫度火頭位置,使玻璃收縮不致太嚴重,更換導(dǎo)絲鉗口
2、調(diào)整烘箱溫度,既保證消除應(yīng)力,又不燒壞鎳絲發(fā)脆,火焰噴射角度及火焰位置要適當(dāng).
除以上芯柱制造廢品外,芯柱生產(chǎn)中還出現(xiàn)歪芯柱(排氣管不正)、小孔眼、大氣泡、燒焦黑等弊病.這些取決于操作者的認真和熟練度.熒光燈工藝質(zhì)量分析

熒光燈質(zhì)量工藝分析
(導(dǎo)絲、燈絲、裝架和電子粉工序)


一、導(dǎo)絲
導(dǎo)絲又稱導(dǎo)線,它是熒光燈外引入電能至燈管內(nèi)是燈管工作的唯一通道.是由三種不同材料組成,即內(nèi)導(dǎo)絲(露在燈管內(nèi)部的那部分)、外導(dǎo)線(玻璃體外面與燈斗腳連接部分)、杜鎂絲(是中間與玻璃熔封部分).焊接時,一般采用氫氧焰或電弧對焊的辦法,把這三部分焊接在一起成一整體.

1、設(shè)計

(1)內(nèi)導(dǎo)絲:內(nèi)導(dǎo)絲由于加工和真空中的特性要求,一般采用鎳線材制作,但考慮到鎳材的資源和經(jīng)濟問題,國內(nèi)大部分廠已用康銅絲代替,線材的直徑為0.5—0.6毫米,也有用0.7毫米以上的.長度為10—14毫米不等,也有用錳白銅絲的.為了導(dǎo)絲制作與以后工序加工的方便,不論是采用鎳絲、康銅絲、錳白銅絲,都需要軟性材料.

(2)外導(dǎo)絲:目前在國內(nèi)熒光燈中都用純度較高的電解銅絲(也用用杜鎂絲代替,但由于杜鎂絲價格昂貴,目前采用的不多),絲的直徑為0.5毫米,個別也有0.6毫米的,其長度視以后制燈工序(排氣)方式不同而有異,一般在45—70毫米間,也有更長一些的,較短的一種適用于長排車生產(chǎn),長者為圓排車生產(chǎn)用.

(3)杜鎂絲:一般采用線徑為0.4毫米左右,長度在10—12毫米之間(外三節(jié)導(dǎo)絲用),也有用3.5—5毫米者(內(nèi)三節(jié)導(dǎo)絲用).

2、過程及方法
導(dǎo)絲的加工,比較陳舊的方法是用電弧碰焊與點焊機結(jié)合的手工加工方法,此法由于生產(chǎn)率低、加工質(zhì)量差,已經(jīng)被淘汰.目前都在專用的導(dǎo)絲機上加工,效率高,質(zhì)量也較好控制.
導(dǎo)絲機焊接導(dǎo)絲,目前在國內(nèi)有用氫氧焰焊接和電弧焊兩種方法.

3、機加工導(dǎo)絲常見的弊病及解決的辦法

a、二線或三線不同心
內(nèi)導(dǎo)絲和杜鎂絲不同心或杜鎂絲與銅絲不同心,內(nèi)導(dǎo)絲和杜鎂絲與銅絲都不同心.這往往由于內(nèi)導(dǎo)絲的導(dǎo)線和杜鎂絲的鉗口槽不同心,可調(diào)整鉗口槽和兩導(dǎo)絲的位置.若不屬于這種情況則是兩導(dǎo)線孔磨損或孔徑與絲徑配合不當(dāng),可調(diào)換或選擇適當(dāng)?shù)膶?dǎo)線孔即可消除.有時也由于絲料彎曲或線徑過小,使絲料曲率半徑變小,則采用復(fù)繞到大直徑線軸上或啟用兩導(dǎo)絲機上的校直器.

b、切口不平或有毛刺
導(dǎo)絲的切口不平或有毛刺,特別是內(nèi)導(dǎo)絲的端頭,它會影響直柱制作時的穿導(dǎo)絲.這種情況的發(fā)生一般為:1、切口刀片口不鋒利;2、內(nèi)導(dǎo)絲的導(dǎo)絲孔過大;3、導(dǎo)線孔端與切口的距離不當(dāng).消除辦法是:1、更換鋒利刀片;2、選用較小導(dǎo)線孔;3、調(diào)整導(dǎo)線孔端與刀片的距離.

c、內(nèi)導(dǎo)絲不直
內(nèi)導(dǎo)絲不直,若屬少量的,可在加工后搓直.若普遍存在時,則加強內(nèi)導(dǎo)線收絲后的校直.若也不行,則一般為材料過硬,絲材需再退一次火.
接點過高
這種毛病往往出現(xiàn)與用氫氧焰焊接的導(dǎo)絲機上,多數(shù)由于火頭過大或噴火口孔徑過大而致.若調(diào)整火頭無效時,可采用較小孔徑的噴火口火頭即可消除.

d、斷導(dǎo)絲
斷導(dǎo)絲往往發(fā)生在杜鎂絲與電解銅絲焊接的一邊.有兩種斷的形式.一是在結(jié)點靠銅絲的一邊;二是在靠杜鎂絲的一邊.一般是由于火頭過大造成的.解決的辦法:即調(diào)小火頭,使火頭燒的面積小.但在靠銅絲的一邊時,有時因電接銅絲的純度不高而發(fā)生“氫病”用電弧焊接可以避免,否則要更換材料.

杜鎂絲發(fā)黑

制成后的導(dǎo)絲,往往會在近兩邊或一邊接點處,杜鎂絲表面有不同程度的發(fā)黑.在用氫氧焰焊接時絲直徑0.5毫米以下發(fā)黑是比較難避免的,但過長部位的發(fā)黑會使制成的芯柱質(zhì)量下降,嚴重時會使芯柱報廢.解決的辦法是:調(diào)小氫氧焰,最好是采用電弧焊的辦法來解決.

4、討論和建議

導(dǎo)絲在熒光燈上不能算一個主要零件,但由于導(dǎo)絲質(zhì)量不好,也足夠使制成的燈報廢,特別是杜鎂絲,若質(zhì)量不好影響更大.有時,由于杜鎂絲的個別制造廠不重視質(zhì)量,而使制成的燈管慢性漏氣嚴重,有了質(zhì)量好的杜鎂絲,由于使用單位保管不妥善而變質(zhì)的情況也不少.制成的導(dǎo)絲,因存放期過長也會變質(zhì).因此,在生產(chǎn)調(diào)度上壓縮導(dǎo)絲半制品的儲量與存期是很必要的.導(dǎo)絲的設(shè)計方面,傾向于內(nèi)導(dǎo)絲放粗放長.放粗的目的是為了增加內(nèi)導(dǎo)絲的散熱面積,以降低燈管工作時內(nèi)導(dǎo)絲溫度,從而減少內(nèi)導(dǎo)絲的蒸發(fā),以減輕燈管早期發(fā)黑現(xiàn)象.放長的目的,是為采用夾絲工藝作準備.導(dǎo)絲制造工藝方面,建議使用電弧焊,以提高導(dǎo)絲的質(zhì)量.


熒光燈質(zhì)量工藝分析
(導(dǎo)絲、燈絲、裝架和電子粉工序)


燈絲

熒光燈燈絲的設(shè)計,在國內(nèi)普遍采用雙絞絲(雙螺旋燈絲)和三螺旋燈絲,三螺旋的目的是延長熒光燈的壽命.熒光燈燈絲在熒光燈中裝載著電子粉發(fā)射物和加熱電子物的任務(wù),在燈的放電過程中,承受離子轟擊和起到陰極的作用.從熒光燈正常的壽命終了情況來看,不外是電子發(fā)射物的耗盡和斷絲兩種,可見燈絲在熒光燈中的重要性.燈絲和燈絲上的裝載發(fā)射物共同組成熒光燈陰極——熒光燈的心臟.

設(shè)計

熒光燈燈絲的設(shè)計,除燈管的預(yù)熱電參數(shù)外,主要從獲得適當(dāng)?shù)臒犭娮影l(fā)射物的溫度和裝載盡可能多的電子發(fā)射物兩個因素來考慮,所以希望它有較大的表面積.目前,國內(nèi)制作熒光燈燈絲的材料都是鎢絲,牌號為WAL2,其規(guī)格為18—19.5毫米克/200毫米間,根據(jù)不同的情況,有偏高偏低者.第一次芯絲普遍都是鉬絲,直徑為0.2毫米,第一次螺旋每公分圈數(shù)在68左右,第二次螺旋均采用抽芯繞絲,芯針為直徑0.64毫米左右,個別廠采用有芯跳節(jié)設(shè)計.芯線材料為08鋼絲,直徑與芯針相仿.第二次螺旋的有效圈數(shù)為12—13圈,長度為9—11毫米間,兩端絲的腳長度在4.5毫米左右.

加工過程及放法

1、加工前的處理工作各廠不同:
芯線用的鉬絲和鎢絲都不進行表面去石墨層處理;
芯線鉬絲表面進行石墨剝離處理,鎢絲表面不處理;
芯線鉬絲和鎢絲表面都進行石墨層剝離處理;

2、第一次螺旋的繞制
一般都在普通繞絲機上進行,繞絲機的轉(zhuǎn)速視鎢絲材料的優(yōu)劣而在3000—7000轉(zhuǎn)/分中選擇,螺旋的方向有左旋和右旋之分,必要時也有加熱和通電方式進行繞制.

3、第一次螺旋的燒氫定型
第一次螺旋的燒氫定型是在直線型的燒氫爐中進行的,定型溫度一般為1200—1300攝氏度之間,視原直鎢絲的質(zhì)量不同而有所調(diào)整.其走線速度一般為5—7米/分.

4、第二次螺旋繞制
第二次螺旋繞制一般在抽芯繞絲機上進行,繞制方式有與第一次螺旋相同和反向之分,也有少數(shù)廠采用有芯跳節(jié)繞制.初切絲(若干個燈絲連在一起)點焊尾端,二次定型及再切絲(切成一條一條的燈絲)等工序.

5、第二次螺旋燒氫定型
二次螺旋燒氫定型是在間隙式燒氫爐中進行的,把已繞制好的第一次芯絲的燈絲取一定的數(shù)量,放在內(nèi)有氧化鋁層的鉬舟中,在上述氣爐中進行燒氫,溫度一般與第一次燒氫相同,也有視具體情況而與第一次有差異的,時間一般在7—15分鐘.

化絲
熒光燈燈絲的化絲由于燈絲第一道螺旋芯絲采用鉬絲,所以一般在混合酸中進行.對混合酸的配方,各廠有所不同,一般普遍采用:
硝酸:硫酸:水=1:1:2的配方
目前一般推行無污染的化絲工藝,推薦配方—硫酸:硝酸:水=1:2:5的混合酸中加入第一道芯絲鉬絲重量兩倍的高猛酸鉀組成的溶液中進行化絲,可以得到無毒排放的效果,化絲質(zhì)量只有表面顏色較以前差.

熒光燈燈絲加工過程中常見的弊病,產(chǎn)生原因及解決辦法:

1、第二次螺旋繞制過程中鉬芯脆斷,這類毛病除鉬絲質(zhì)量問題外,一般為第一次定型溫度偏高或定型時走線速度太慢,解決的辦法可降低定型溫度加快定型走線速度.

2、二次螺旋變形
有三種情況:螺旋伸長(一、二次螺旋反向時)、螺旋縮短(一、二次螺旋同向時)、前松后緊或前緊后松;第一二個原因一般為一次定型溫度偏低或二次定型時過分高于一次定型時的溫度.適當(dāng)調(diào)整這兩次定型中一次的溫度可以解決.關(guān)于第三個情況比較復(fù)雜,一般由于二次螺旋繞制時拉力不均,這種情況若時有時無,解決起來比較困難,若全是這種情況且有規(guī)律的前松后緊或前緊后松,則可用改變抽芯繞絲機的曲線來滿足(此種毛病多出現(xiàn)在新車上)

3、燈絲脆斷

a、燈絲脆斷的現(xiàn)象有:
b、燈絲的直絲腳近二次螺旋處有規(guī)則的斷;
c、燈絲的任意部位斷,斷口有毛刺和分層;
d、直絲腳部位斷.

第一種情況往往發(fā)生在新?lián)Q抽芯機的鉗口后,由于鉗口不光滑或扎得太緊而軋傷所致.磨光鉗口或調(diào)整松緊程度可消除.B是一次或二次的定型溫度過高所致,適當(dāng)降低定型溫度可以解決.C為原材料開裂,除提高絲的質(zhì)量和加強鎢絲的檢驗外,可采用一、二次螺旋同向繞制燈絲的辦法消除.D多數(shù)是由于二次定型溫度偏高.

4、燈絲失重大或失重不均勻
燈絲失重過大是由于燈絲化絲時間過長或所用酸不純,特別是有三價鐵的氯化物存在時,適當(dāng)掌握時間,避免引入三價氯化鐵.失重不均勻往往是化絲批量大或混合酸濃度高,化絲進行太快.


討論和建議
1、關(guān)于設(shè)計方面有采用較大規(guī)格的鎢絲傾向,燈絲的幾何形狀偏向于縮短雙螺旋部位的長度,加大二次螺旋芯線的直徑.也可實驗一次螺旋芯線放粗.
2、關(guān)于工藝方面.如采用同向繞制要比反向繞制有利.鎢鉬絲的繞絲前處理工藝要推廣.
關(guān)于材料方面.除希望鎢絲材料廠提高鎢、鉬絲質(zhì)量外,必須加強對開裂鎢絲的檢測.另外提高鎢絲的再結(jié)晶溫度也是必要的.


熒光燈質(zhì)量工藝分析
(導(dǎo)絲、燈絲、裝架和電子粉工序)


一、裝架(包括芯柱處理和點焊)

A、芯柱處理
制成的芯柱在裝架前,必須進行清潔處理,芯柱的處理包括兩個方面,既內(nèi)導(dǎo)絲的反電鍍和芯柱的清洗烘干.芯柱的反電鍍一般是在直流電場下進行的,反電鍍所使用的電壓視內(nèi)導(dǎo)絲露在玻璃外面部分表面大小而有所不同,一般在直流25伏左右,所用的電解液硫酸水液配方為:HSO:HO=1:(8—14)
反電鍍后用NH OH液中和酸,用自來水沖洗干凈后最好用蒸餾水或去離子水沖洗一下,再在120攝氏度左右的烘箱中烘干.

B、芯柱處理時常出現(xiàn)的毛病和解決辦法:
1、內(nèi)導(dǎo)絲不發(fā)光.這往往由于電解液過熱或電壓過低所致.可使電解液充分冷卻或調(diào)整電壓來解決.

2、導(dǎo)絲腳過分變細.這種毛病屬反電鍍時間過長或電壓高,適當(dāng)縮短時間或降低電壓即可解決.
3、烘干后導(dǎo)絲腳發(fā)黃.由于氨水中和不徹底或堿液濃度太稀所致.
解決的辦法:增加氨水濃度或延長中和時間可消除,烘箱溫度適當(dāng)控制不能過高.

二、點焊

1、點焊一般是在專用點焊機上進行,點焊機的種類一般有脈沖和儲能兩中,也有用自制的,用人工控制通電時間,一般講脈沖式點焊機點焊質(zhì)量最好,但設(shè)備維護比較困難,點焊后燈絲的雙螺旋處一般有緊圈、松圈、平圈之分,緊圈即點焊后雙螺旋收緊些;松圈則和緊圈相反;平圈即燈絲點焊后保持點焊前的形狀.具體按各廠不同情況來定,至于哪種方法好,看法不一致,有待進一步探討.

2、點焊工序中常見的弊病和解決辦法:

a、假焊.是由于內(nèi)導(dǎo)絲表面不光潔或點焊電流調(diào)節(jié)不當(dāng)所致,可加強芯柱處理后的檢驗和適當(dāng)調(diào)節(jié)好點焊電流,另外還可適當(dāng)調(diào)節(jié)好焊接時的壓力.

b、焊接處斷絲.除燈絲本身的質(zhì)量問題外,多數(shù)為觸點壓傷燈絲或焊接電流過大所造成.改小焊接觸點,使上下觸點間保持平整,調(diào)整電壓也可避免.
焊點氧化.是焊接通電時間過長造成,適當(dāng)調(diào)節(jié)通電時間可消除,在自制點焊機調(diào)節(jié)時間有困難時,可在焊接處加一點無水乙醇以消除此弊病.

三、討論和建議
建議創(chuàng)造條件,改點焊工藝為夾絲工藝,為機繃創(chuàng)造條件.


熒光燈質(zhì)量工藝分析
(排氣工序)
熒光燈排氣工序的重要性


在熒光燈生產(chǎn)過程中,排氣是一個重要的生產(chǎn)工序,其工藝的合理與否,對能否保證產(chǎn)品質(zhì)量及合格率的高低是及其重要的.排氣過程經(jīng)完成管內(nèi)除氣、燈管內(nèi)表面除氣、陰極分解激活、注汞、充入氬氣等.在完成這些工藝過程中,如有不當(dāng),就可能直接影響燈的壽命、光衰退、發(fā)黃、發(fā)黑等質(zhì)量問題.

1、 熒光燈排氣各階段的作用

燈管的烘烤燈管玻璃的表面和內(nèi)部都吸附有含有許多雜質(zhì)氣體.燈管表面及內(nèi)部吸附氣體是由于下列原因:
玻璃表面的氣體吸附

1、雜質(zhì)氣體分子碰著玻璃表面會象液體一樣凝結(jié)在物體表面.
2、物體因表面的分子具有盈余化學(xué)價力,電的引力,使雜質(zhì)氣體分子貼附在物體表面.
3、固體表面周圍氣體壓強大,固體表面吸附的氣體量就大,壓強減小,固體表面吸附的氣體量就少,多余的雜質(zhì)氣體又釋放回空間.
玻管的內(nèi)部氣體吸氣
玻管內(nèi)含有氣體,玻璃的結(jié)構(gòu)和其他物質(zhì)一樣,各分子間并不完全密實,實際上有很多空隙,玻璃中孔的空隙不小于3.22埃,有孔性是一切固體的物理通性,在這些孔內(nèi)常含有相適應(yīng)的氣體分子.這些氣體分子由于外界壓強和溫度的改變而增加或減少,因此采用減少管內(nèi)氣壓和升高溫度來減少燈內(nèi)氣體是極其有效的辦法.

玻管除氣溫度的選擇和時間關(guān)系

對于一般的電真空用玻璃,烘烤溫度選擇為350攝氏度較為合理,但是為了提高生產(chǎn)效率,
在可能的情況下,提高烘烤溫度縮短抽氣時間,一般可選擇500攝氏度左右,時間為12—15分鐘,同時要求在盡可能短的時間內(nèi)使溫度升高到500度,力求玻管內(nèi)部徹底去氣,同時要求在整個排氣過程中燈管應(yīng)保持相當(dāng)高的溫度,使已去氣的燈管不再吸氣.
陰極分解
熒光燈陰極在排氣過程中分解的好壞,對燈的性能和壽命有決定性的影響,陰極分解在較高真空中對陰極通入一定電流后產(chǎn)生的焦耳熱使堿土金屬三元碳酸鹽分解.
MeCO MeO+CO ↑ (Me表示鋇、鍶、鈣)
碳酸鹽分解的速度(所加電流高低與時間長短)與抽氣速度要相適應(yīng),否則就會產(chǎn)生陰極碳酸鹽分解不徹底和分解過重,而影響燈的質(zhì)量.

汞在熒光燈中的作用

熒光燈是低氣壓汞蒸汽放電燈,燈放電時,汞在燈管中產(chǎn)生波長為2537埃紫外線,熒光粉吸收2537埃紫外線能量發(fā)出可見光.達到照明目的.
汞的純度不高,量太多太少或制燈工藝不當(dāng),形成汞的化合物,會在燈管內(nèi)造成汞吸附,從而影響燈的光通和衰退.

氬氣在熒光燈中的作用

氬氣是大家所熟悉的氣體,它與任何金屬都不起化學(xué)作用而生成氬的化合物.由于氬的氬穩(wěn)電位比汞的電離電位略高,能很好產(chǎn)生潘寧效應(yīng),有利于幫助汞的電離,從而達到幫助起跳的目的.另一方面,在真空炙熱狀態(tài)的陰極易蒸發(fā),由于氬的充入,加大了燈管中的氣體壓強,大大減少了陰極的蒸發(fā)速度,同時也可降低正離子的能量,減少了陰極的濺射,保護了陰極,提高了陰極的使用壽命.

熒光燈排氣對質(zhì)量的影響

在排氣過程中,由于設(shè)備不良、操作不當(dāng)、原材料不符合要求等因素,都會影響熒光燈的質(zhì)量,產(chǎn)生各種弊病.下面就熒光燈在排氣過程中產(chǎn)生的幾種常見的弊病分析、產(chǎn)生的原因談?wù)劷鉀Q的辦法.

起跳不良

燈管經(jīng)排氣老練后在190—220伏的電源下一分鐘不能正常工作都屬于起跳不良.起跳不良是由于燈內(nèi)真空度不高、陰極電子粉極少、充入燈內(nèi)的氬氣壓力不當(dāng)造成.

真空度不高對燈管起跳的影響

    所謂真空度不高就是說在制成的燈管中混有雜質(zhì)氣體(是指不能與汞形成潘寧效應(yīng),無助于汞電離的氣體都稱為雜質(zhì)氣體),如氧氣、氮氣、一氧化碳和水蒸汽化合物等.由于氧及氮存在于燈管中,它影響著氬與汞電離,原因是氧與氮的激發(fā)不能促使汞的電離,因為他們的激發(fā)電位比汞的電離電位低得多(氧的激發(fā)電位為6.1電子伏,氮為7.9電子伏,汞為10.4電子伏),它的存在阻礙氬與汞原子碰裝幾率,它們的含量越多,阻礙作用越大,防礙了汞放電的產(chǎn)生.由于水蒸氣及碳氫化合物的存在,它們在電場和高溫情況下分解和電離成氧、氫、碳的原子,氧與氫化合使陰極的盈余鋇原子被氧化而蒸發(fā),遷移到陰極附件管壁上(成為黃黑塊),碳就吸附在陰極表面,造成陰極發(fā)射不良,也影響放電的建立.

真空度不高的原因和在燈管上的反應(yīng)
(真空度不高)
a、機械泵本身的抽氣速率小,極限真空度不高,泵內(nèi)油少或溫度太高.
b、真空系統(tǒng)氣密性差,有慢漏現(xiàn)象.
c、真空系統(tǒng)中不清潔,如油、汞等其它臟物形成過多的蒸氣源.
d、真空管道過長,內(nèi)徑太小或管道中有堵塞物等.
e、烘烤溫度不夠或時間不夠.
f、電子粉分解不徹底或分解后未抽盡(包括輝放不徹底).

g、烤管不徹底,棉膠未烤透.


以上七點真空度不高的原因,最重要的是在排氣工序,特別是烘烤溫度、時間、電子粉分解不徹底和分解后未抽盡(包括輝放不徹底).真空度不高,反映在成品燈管上會產(chǎn)生以下的現(xiàn)象.

前四條(操作時會感到抽氣慢,抽不干凈)在初煉和老煉時出現(xiàn):
1、燈管起跳困難;
2、管壓高(充氣量一定的情況下);
3、熄滅電壓高;
4、燈管發(fā)暗(整燈);
5、燈管中間發(fā)紅;
6、燈出現(xiàn)氣體打轉(zhuǎn)現(xiàn)象(燈絲處)

前五條反映在燈管上的現(xiàn)象:
1、燈中間發(fā)暗或全燈發(fā)暗;
2、有氣體打轉(zhuǎn)現(xiàn)象;
3、管壓降開始高,老煉后正常.

前六條反映在燈管上的現(xiàn)象(初煉時):
1、220伏點燈絲時,顏色上紫的;
2、220伏點亮后,燈絲處有放出氣體打轉(zhuǎn)現(xiàn)象,嚴重時熄滅;
3、拉高壓(260伏)有更多的氣體放出,打轉(zhuǎn)現(xiàn)象更為嚴重,管壓上升;
4、看燈絲時(點亮后)紅的圈數(shù)超過1—1.5圈,甚至發(fā)紫色;
5、若點燈絲時,兩端點輝光顏色是好的,點亮后沒有氣體打轉(zhuǎn)為分解好.

前七條反映在燈管上的現(xiàn)象:燈在點燃過程中,棉膠分解出氮氧等雜質(zhì)氣體,引起光衰退快,出現(xiàn)早期黃圈,內(nèi)引線及燈死上出現(xiàn)嚴重碳黑物質(zhì).

真空度不高解決的辦法

第一至四條為設(shè)備問題,應(yīng)定期檢查、維護,玻璃和橡皮系統(tǒng)應(yīng)定期更換,機械泵和前級泵(蘿茨泵)要定期換油、加油,使用前用真空計測量其真空度.按工藝要求保證烘烤時間和溫度.根據(jù)機械泵抽速和真空狀態(tài),適當(dāng)調(diào)整通電分解規(guī)范.烤管應(yīng)徹底,保證膠棉的充分分解.為了提高燈的真空度,可采用沖洗的辦法來保證產(chǎn)品的質(zhì)量

從理論上講,凡是充氣管都可以采用“沖洗”法來達到將雜質(zhì)氣體的分壓強減少到所需要的程度.這個程度的極限,主要取決于所用“沖洗”的氣體的純度.所謂“沖洗”就是用燈本身所需要的工作氣體來“沖洗”(稀釋)和置換燈內(nèi)殘留的雜質(zhì)氣體.

既然沖洗法在整個排氣過程中,燈內(nèi)始終保持有較多的氣體量,經(jīng)常在十幾托到10托之間,因此機械泵的抽氣效果(抽速)要比擴散泵為快.因為,擴散泵只有在進入較低壓強的分子抽氣狀態(tài)時才抽得比較快,而在氣體的壓強較高時,抽速較慢.

在理想的狀態(tài)下,沖洗前的殘余壓強為3*10托(這是一般的機械泵都可以達到的)充入10—15托的高純氬,再抽至3*10托的壓強,就等于將雜質(zhì)氣體的分子量降低到原來的1/300—500,即相當(dāng)于真空度提高了兩個數(shù)量級.如果沖洗兩次的話就可以提高相當(dāng)于四個數(shù)量級的真空度,這樣,熒光燈的真空度是完全可以滿足的.所以,采用充洗工藝的排氣臺是完全可以不加擴散泵的.但是考慮到氬氣與雜質(zhì)氣體之間的擴散需要一定的時間以及機械泵的真空性能的穩(wěn)定,是否取消擴散泵有待根據(jù)實際需要決定.

氬氣充入燈中是為了幫助起跳,但是只充入一定的壓力時才能達到理想的目的.過高或過低都會產(chǎn)生不良的結(jié)果.氬氣壓力過高,氬原子的密度過的,平均自由程小,原子具有的能量小,在原子相互碰撞時,不足以使汞原子電離.氬氣壓力過低平均自由程大,氬原子與汞原

子碰撞的幾率小了,也影響了汞原子電離的幾率,不利放電的建立.一般來講,氬氣壓力過高比氬氣壓力過低影響更大.


通電分解不當(dāng)造成起跳困難的原因和解決的辦法

通電分解應(yīng)上逐步上升,使得鎢絲上產(chǎn)生的熱量逐步傳導(dǎo)給三元碳酸鹽而使陰極分解.如果通電電流從低到高急劇上升,鎢絲的熱量就來不及傳導(dǎo)到碳酸鹽上,產(chǎn)生熱膨脹的不均勻,造成碳酸鹽的剝落嚴重,使燈絲由于電子粉缺少,影響電子發(fā)射.此外,如果通電電流過高,管內(nèi)真空度也高,這時陰極上保留的電子粉極少(燈絲電子粉蒸發(fā)嚴重),也會影響陰極的電子發(fā)射導(dǎo)致放電難以建立.

要避免上述弊病,必須掌握管內(nèi)氣壓在分解過程中的變化規(guī)律,然后對應(yīng)分解速度.
影響光衰退的諸多因素

光衰退就是燈工作一段時間后,光通量逐漸減少,這種光通量下降就叫光衰退.
工廠為及時了解產(chǎn)品情況,都取0—100小時的衰退百分比作為依據(jù).一般不超過10%.衰退大就以為著超過10%.產(chǎn)生衰退的原因很多:如熒光粉本身的燒結(jié)工藝、熒光粉配粉攪拌工藝、烤管是否徹底,玻璃的化學(xué)穩(wěn)定性、排氣工藝的合理性等.


談排氣和排氣密切相關(guān)的玻管化學(xué)穩(wěn)定性問題

玻管在烤管時堿金屬的析出對光衰退的影響

在生產(chǎn)中,可以看到一只透明度很好的燈管,經(jīng)過烤管以后就能看到燈管變成乳白色,光的透過率變差了.如果把這只燈管重新清洗后,它的透明性又恢復(fù)了,而且烤管的溫度越高,時間越長,變色就越厲害.影響變色和透明度的就是玻璃組成中堿金屬氧化物的析出.涂覆熒光粉的燈管如果烤管溫度過高時間過長(或多次烤管),這將導(dǎo)致燈管的堿析出嚴重,燈的光衰退嚴重.其原因是熒光粉被堿金屬與汞化合生成汞齊而污染.當(dāng)然,原材料不純,如:去離子水的電導(dǎo)率、真空衛(wèi)生不好、金屬雜質(zhì)也能生成汞齊,在燃點的過程中,汞齊在電場的作用下吸附在燈管內(nèi)表面而影響了光輸出,從而使光通迅速下降衰退加快.


排氣工序?qū)馑ネ说挠绊?

一般來說,光衰退快或慢,是否是排氣工序引起的大致可以在100小時燃點的例行報告中看出,現(xiàn)象是燈經(jīng)100小時燃點后,管壓降下降較大(一般為3—5伏),管電流上升(10—15毫安或更高),從現(xiàn)象上分析管電流上升光通不易下降,可是往往光通下降比較快,管電流增大,這種現(xiàn)象只能說明該燈絲在100小時燃點過程中,得到了良好的激活,陰極的發(fā)射沒有衰退而是增加.所以我們認為衰退不是陰極發(fā)射衰退引起的,是下面兩個原因引起的:

1、真空度不高.如果一個真空系統(tǒng)的極限真空度不高,那么在燈制成后燈內(nèi)殘留有雜質(zhì)氣體.這些氣體不外乎是氧氣、氮氣、一氧化碳、二氧化碳、水蒸汽等,燈燃點時,在電場和溫度的作用下,這些氣體被離解,將與汞生成有色的金屬化合物,沉積在燈管內(nèi)壁上,使光的透過率下降.更重要的是二氧化碳的存在更有害,它在經(jīng)過二類非彈性碰撞之后會離解,當(dāng)被碳離解出來后,就有可能沉積在陰極上,影響陰極發(fā)射.氧氣與汞蒸汽生成汞類氧化物吸附在管壁上,從而增大衰退.實驗證明:正常的情況,排氣車極限真空低于5*10毫米汞柱時就產(chǎn)生較為嚴重的汞吸附,使燈管光衰大.這些殘留氣體和汞形成化合物后或經(jīng)第二類非彈性碰撞以后,大都由氣態(tài)變成固態(tài),因此氣壓必然有所降低,從而使管壓下降,電流上升,使放電變得穩(wěn)定.光衰曲線起始端衰退快,都是由于雜質(zhì)氣體引起的.

2、排氣時對陰極處理不當(dāng)影響光衰退.如果陰極表面的發(fā)射物質(zhì)疏松多孔將會有較好的發(fā)射性能,但是它的耐離子轟擊性差.燈管燃點時,正離子猛烈轟擊陰極而造成大量的金屬被濺散,這些濺散物吸附在燈管表面也會吸附汞蒸汽,形成光的阻擋層使光通有所衰退.當(dāng)然,煤氣中含有大量的硫在烤管時熒光粉被污染而燈在燃點時出現(xiàn)燈內(nèi)表面普遍發(fā)黃,這種影響衰退更大.這類燈在150—200的溫度下烘烤數(shù)分鐘,光通就會恢復(fù)到接近起始值,所以從控制光衰退這個角

度來講,排氣工藝應(yīng)考慮如下幾個問題:A、應(yīng)有較好的極限真空度;B、在不影響起跳的
情況下氬氣壓力可以適當(dāng)充得高一些,這樣陰極可以獲得充分保護;C、陰極分解不宜過分劇烈,否則會使陰極涂層變得疏松,引起燈絲電子粉嚴重脫落,燈絲發(fā)脆.

壽命短

    熒光燈的壽命分為有效壽命和全壽命兩種.有效壽命是指光通亮衰退到一定值的時間.全壽命是指燈管燃點到不能產(chǎn)生光為止的時間.這里講壽命短是指它的全壽命.


    熒光燈的全壽命完全取決于陰極質(zhì)量的優(yōu)劣以及客觀條件對它的保護.燈管經(jīng)過一定時間的燃點后,放電不能建立,是因為陰極沒有電子發(fā)射造成的(漏氣及斷燈絲除外).

     具體來說是陰極上發(fā)射物質(zhì)全部耗盡所致.通過解剖大量“壽終”燈管,發(fā)現(xiàn)這些燈陰極上的電子粉幾乎完全沒有了,所以壽命短是因為陰極上的電子粉消耗太快.目前,國內(nèi)外一些熒光燈廠為提高燈管全壽命,對陰極機構(gòu)設(shè)計和電子粉的配方在不斷的改進.其主要目的上為使陰極多儲存一些電子粉及電子粉較強的耐離子轟擊能力.

    如果在排氣時分解不合理,電子粉保留仍很少,燈的壽命仍不會長.可見排氣工序?qū)艄苋珘勖闹匾?

    排氣工藝上應(yīng)注意的那些問題應(yīng)先從電子粉消耗機理談起.氧化物陰極在工作時涂層內(nèi)不斷生成盈余的鋇離子,同時也不斷的消耗鋇,鋇消耗的原因主要有兩個:一是蒸發(fā),二是正離子轟擊陰極引起濺射.
    要使蒸發(fā)速度變慢,必須嚴格控制陰極工作溫度,陰極工作溫度低是有好處的.氧化物陰極的最佳工作溫度是1000K,因此電子管的陰極熱絲就是靠電路額定工作電壓來保證它的最佳工作溫度.熒光燈的陰極工作溫度則不能靠外電路提供額定電壓來加熱,而是由正離子轟擊陰極而產(chǎn)生熱量.所以熒光燈的陰極工作溫度很大程度上取決于正離子轟擊的能量.

  在排氣工藝中,充氬壓力不能太低,如果太低,正離子的平均自由程加大,它的能量也就大,因此陰極溫度就高,氬氣壓力充得過高,但在燃點時管壓偏高,陰極“熱點”面積很大(正常是1—1.5圈),這說明陰極分解過程中處理不當(dāng)而造成陰極中毒,使陰極發(fā)射性能變差,電流發(fā)射密度變小,要維持足夠的放電電流,“熱點”面積就必然大,增加了電子粉蒸發(fā)及濺射.為延長燈管壽命,應(yīng)注意陰極的分解、激活、工藝以及陰極保養(yǎng)條件—氬氣的壓力.

發(fā)黑

黃黑的產(chǎn)生不是孤立的,與很多因素有關(guān).這些說明陰極分解的工藝得當(dāng)與否,必須與有關(guān)的因素保持相對穩(wěn)定和一致.如燈絲一致性、碳酸鹽顆粒、涂粉重量、排氣設(shè)備的抽速、陰極真空度、陰極分解工藝的可靠程度及執(zhí)行工藝的穩(wěn)定程度.如果這些方面不保持相對的穩(wěn)定和一致,是不能很好控制黃黑的.

發(fā)黃是由于通電過度,發(fā)黑是由于分解不徹底,兩者都是由陰極物質(zhì)濺射造成(在不考慮汞的存在情況下).燈處于較高的真空度時,通較大電流,燈陰極附近很快產(chǎn)生黃、黑塊.將燈解剖,處于空氣中一段時間后,黑塊消失,成白色堿土金屬氧化物.從有關(guān)資料中可以知道氧化鋇比氧化鍶、氧化鈣易蒸發(fā).而且碳酸鋇、碳酸鍶、碳酸鈣分解時,在相同真空度下,碳酸鈣的分解就需要更高的溫度.通過以上分析,我們認為發(fā)黑物質(zhì)是陰極材料中的鋇.如在陰極分解時保持一個較高的真空度(5*10毫米汞柱),在高溫時(20瓦、400毫安)使大量的陰極物質(zhì)蒸發(fā)到管壁上,與此同時停止抽氣,這樣在真空計上能看到真空度上升,這就說明蒸散的物質(zhì)是能吸附氣體的.陰極材料中只有鋇有吸氣性能(鋇是電子管蒸散性消氣劑主要材料之一),用這種簡單方法就能證明黃黑是由于陰極上電子粉蒸發(fā)和濺射造成的.


熒光燈質(zhì)量工藝分析
(涂粉工序)

熒光燈涂層的質(zhì)量對熒光燈的光電參數(shù)有很重要的影響.

為使熒光粉能牢固、均勻的分布在玻璃管內(nèi)壁上,就要使用一定的粘結(jié)劑、溶劑、加固劑等與熒光粉混合球磨(攪拌)成所需要的熒光粉漿,并才用相應(yīng)的方式涂覆在玻管上.
現(xiàn)在從熒光燈涂粉粉層所需要的材料和采用的涂粉方式敘述:

一、材料
粘結(jié)劑是熒光粉懸浮液的一個主要組成部分,起作用是將熒光粉可靠的粘在玻管上.粘結(jié)劑的成分和結(jié)構(gòu)如何,影響熒光粉涂層的許多特性.例如熒光粉在玻璃上的粘著力,涂層的厚度,聚合物從涂層中熱分解的完全性等.

目前,我國主要采用有機溶性和水溶性聚合物兩種:

1、有機溶性粘結(jié)劑為硝棉膠液、醋酸丁脂為溶劑.這種材料的特點是工藝成熟,溶劑易揮發(fā),涂層產(chǎn)生的弊病較少等.缺點是醋酸丁脂揮發(fā)造成強烈氣味,嚴重影響工作環(huán)境和工人健康,而且醋酸丁脂是從糧食中提煉的,成本高且硝棉纖維有易燃易爆性.

2、水溶性聚合物粘結(jié)劑為聚乙烯醇、聚甲基丙烯酸銨等去離子水溶劑.目前這種材料已被廣泛采用.它的優(yōu)點是沒有強烈氣味,不污染環(huán)境、不影響工人健康,成本低、來源廣.

3、粘結(jié)劑從涂層中分解后熒光粉在玻璃上的粘著力會減小許多倍,為使熒光粉涂層具有良好的質(zhì)量,就要在熒光粉懸浮液中添加某些物質(zhì),以提高粘著力.例如:磷酸三乙脂、硼酸鋅鍶鈣、焦鍶磷酸鈣、磷酸二氫銨等,但用量要控制適當(dāng),過多會影響光通量.

涂管方法和要求

   因為我們廠用的是水涂粉定量噴涂,所以只講噴涂法;水涂粉噴涂對消除氣泡有好處.涂層質(zhì)量和粉漿懸浮液的粘度、比重、濕度很工作溫度等因數(shù)有關(guān)系.粘度、比重、溫度、濕度這四個因素是相互依賴、作用的.改變其中一個因素,就可能影響涂層變化.在工作溫度、濕度一定的情況下,增加粘結(jié)劑膠液標準,提高粘度.這時熒光粉漿的比重會下降,熒光粉在懸浮液中凝聚成絮,由于膠液增加,粘度提高,使懸浮液中熒光粉的分散性不好,造成涂層不夠均勻,涂層看上去表面粗糙,而且涂層加厚,可能導(dǎo)致掉粉現(xiàn)象發(fā)生.在同一溫度和濕度的情況下,增加干熒光粉,提高比重時粘度減小,從而失去了足夠的粘著力,使涂層形成網(wǎng)狀,涂層變壞.所以在一定的溫度和濕度的條件下,把粉漿的粘度和比重控制在一個相應(yīng)的范圍內(nèi)是十分重要的.

粉漿懸浮液粘度高,比重大,說明溶劑(醋酸丁脂或去離子水)加少了,應(yīng)加添調(diào)節(jié)
粉漿懸浮液粘度高,比重小,說明熒光粉干粉加少了,應(yīng)添加調(diào)節(jié).
粉漿懸浮液粘度低,比重大,說明粘結(jié)劑加少了,應(yīng)添加調(diào)節(jié).
粉漿懸浮液粘度低,比重小,說明溶劑加多了,應(yīng)添加調(diào)節(jié).
為了保證燈管涂層的均勻性,就要求粉漿的粘度和比重一定、工作室的溫度和濕度控制適當(dāng),一般溫度在25—28攝氏度,相對濕度在70—75%為好,天氣變化也要注意.
另外,配料和涂粉工作室、設(shè)備、操作人員應(yīng)保持良好的衛(wèi)生環(huán)境.

熒光燈質(zhì)量工藝分析
(涂粉工序)

燈管涂粉常見的弊病,產(chǎn)生的原因和解決的辦法:

一、黑梗、黑條

產(chǎn)生原因:
1、明管裝架不當(dāng),掛得不垂直,管腳沒有正對風(fēng)口;
2、涂粉工作室環(huán)境溫度不均勻,不協(xié)調(diào);
3、未涂粉的玻管壁上有順軸方向不平的暗花條紋;
4、涂過粉的燈管外壁附有熒光粉;
5、涂粉工作室溫度過高,高于30攝氏度.

解決的辦法:
1、明管掛架工作要仔細;
2、嚴格控制工作室環(huán)境溫度,在25—27攝氏度之間為宜;
3、加強明管的檢驗,有暗花活條紋的不能涂粉;
4、涂粉時濺在玻管外壁或外壁不潔凈時應(yīng)迅速擦干凈;
5、工作室環(huán)境溫度控制在25—27攝氏度,相對濕度控制在70—75%

二、黑白印

產(chǎn)生原因:1、涂粉漿時手接觸未干玻璃所致;2、涂粉后還未干燥時接觸其他冷物體;
3、涂粉工作室溫度低于25攝氏度;
4、操作時速度過快,造成涂層面高低不平.

解決辦法:
1、涂粉漿時應(yīng)戴上干凈的細紗手套,快速上架.使接觸時間不要過長;
2、涂粉漿的時候不容許直接用手接觸燈管;
3、涂粉工作室環(huán)境溫度控制在25—27攝氏度;
4、在涂粉時動作要輕、慢、準確,涂粉量要控制適當(dāng).

三、涂層偏薄、微透亮

產(chǎn)生原因:
1、熒光粉懸浮液粘度偏低;
2、涂粉工作室環(huán)境溫度偏低;
3、水涂粉時,吹進干燥風(fēng)量過大,風(fēng)溫偏低.

解決辦法:
1、調(diào)節(jié)熒光粉懸浮液的粘度,加進粘結(jié)劑膠液;
2、提高工作室環(huán)境溫度;
3、調(diào)節(jié)吹風(fēng)量和風(fēng)溫

四、涂層發(fā)花、麻斑

產(chǎn)生原因:
1、粉漿中粘結(jié)劑膠液過多;
2、涂粉工作事溫度過高;
3、水涂粉的吹風(fēng)口風(fēng)量過小,風(fēng)溫偏高.

解決辦法:
1、調(diào)節(jié)粉漿的粘度,加進溶劑使粘度下降;
2、調(diào)節(jié)工作室環(huán)境溫度使溫度下降;

3、調(diào)節(jié)好水涂粉的吹風(fēng)口的風(fēng)量和風(fēng)溫.

五、水跡

產(chǎn)生原因:
1、烘干間相對濕度大于75%;
2、清洗玻管的水質(zhì)不純,含雜質(zhì)過多;
3、清洗后的玻管水珠未滴完,即送入烘干室.

解決辦法:
1、調(diào)節(jié)烘干室的相對濕度不要高于75%;
2、不要用水質(zhì)不純的水清洗玻管,應(yīng)用經(jīng)處理后的軟化水清洗一遍.
3、洗后的玻管應(yīng)自然干燥一段時間后再送入干燥室.
六、掉粉

產(chǎn)生原因:
1、熒光粉的顆粒過大或大顆粒的比例過多;
2、粉漿中的膠粘劑的粘度不夠或粉漿中的粘結(jié)劑的膠液過多;
3、返工舊粉加入新粉漿中的量過多;
4、玻管未烘干.

解決辦法:
1、應(yīng)重新球磨或攪拌;
2、增加粉漿中的粘結(jié)劑膠液使粘度適中;
3、應(yīng)再加入新配制的粉漿,從而減少返工舊粉的比例;
4玻管要烘干

七、針狀掉粉

產(chǎn)生原因:
1、一般來說是粉漿中的粘結(jié)劑的膠液過多;
2、粘結(jié)劑膠液中有沒完全溶解的小膠粒團做致.

解決辦法:
1、增加溶劑,調(diào)整粉漿的粘度適中;
2、在配制粉漿時應(yīng)提前檢查膠液是否完全溶解,嚴格控制過濾.
八、傘狀泡

產(chǎn)生原因:
1、在玻管內(nèi)壁上有雜質(zhì)雜物;
2、配置好的粉漿中有雜質(zhì)雜物;
3、用吸涂法操作時,吸涂不密封,有漏氣現(xiàn)象;
4、粉漿攪拌不均勻.

解決辦法:
1、在涂粉前加強檢查,發(fā)現(xiàn)內(nèi)壁不干凈的玻管挑出重新清洗;
2、將不干凈的粉降重新過濾;
3、涂管前應(yīng)細致的檢查吸涂設(shè)備,發(fā)現(xiàn)不密封的地方及時修理;
4、涂粉前粉漿要充分攪拌均勻.

九、油泡

產(chǎn)生原因:
1、當(dāng)用硝棉膠液配制的粉漿涂覆在未烘烤透或不干凈的玻管上時會出現(xiàn),是因為醋酸丁脂與水不相溶,從而使玻管有水的地方涂不上粉.

2、被涂的玻管有油污,水涂粉中去離子水與油污不相溶,使玻管內(nèi)壁有油污的地方涂不上粉;
3、涂粉工作室設(shè)備上的油污進入水涂粉漿內(nèi);
4、涂粉的操作人員手、面、頭、衣服等有油污進入水涂粉漿內(nèi).

解決辦法:
1、發(fā)現(xiàn)有油污的玻管應(yīng)挑出重新進行清洗;
2、涂粉前仔細檢查涂粉設(shè)備、發(fā)現(xiàn)有漏油處及時處理;
3、涂粉的操作人員應(yīng)戴上細紗手套,并檢查不應(yīng)把油脂等物帶入.

熒光燈質(zhì)量工藝分析
(烤管工藝)

烤管是使粘結(jié)劑進行熱分解的過程.我們廠用電熱絲加熱、熱風(fēng)包吹烤的100工位圓形車,不管用何種方式烤管,目的就是使燈管內(nèi)表面熒光粉涂層中粘結(jié)劑分解成一氧化碳和二氧化碳等氣體.粘結(jié)劑分解不徹底及烤管氣氛中含有硫化氫等物和其他碳氫化合物將直接影響著燈管的光通和光衰.

烤管工序中常見的弊病是:

一、黃管

產(chǎn)生原因:
1、一般來說是烤管的溫度和時間不夠或是溫度分布不均勻所致;
2、沒有具備一定的氣氛條件,烤管時的粘結(jié)劑沒有分解徹底,如果用這種燈管制燈,光通就低,光衰很快;
3、玻管壁太厚或粉層太厚使粘結(jié)劑分解不完全.

解決辦法:
1、合理調(diào)整爐內(nèi)溫度,并掌握好車速;
2、烤管時要通入空氣或氧氣,最好通入熱空氣或氧氣,促使粘結(jié)劑徹底分解;
3、嚴格控制管壁及粉層的厚薄和熒光粉漿的粘度.

二、棱管
就是玻璃表面不光滑,有高一塊低一塊或并圈變形的現(xiàn)象.
解決辦法:操作者細心操作,發(fā)現(xiàn)問題后及時合理調(diào)節(jié)各分區(qū)爐溫就可避免.
說明:烤管對亮度的影響(沒有烤管熒光粉亮度100,烤管完成后85左右)

熒光燈質(zhì)量工藝分析
(封口工序)

熒光燈封口是將芯柱和燈管熔接起來,只留下排氣管供排氣時使用. 1、對芯柱喇叭要求
a、排氣管要在喇叭管的中心
b、喇叭要圓不得有大小面
c、喇叭邊不得沾有電子粉或臟物,不得有缺口和裂紋
d、芯柱應(yīng)無應(yīng)力

2、對玻管的要求
a、 擦粉要干凈,b、 粉邊要整齊,c、 不d、 得有半邊高低

e、 玻管燒口要光滑,f、 不g、 得有縮口、缺口、裂紋
h、 玻管粗細的公差范圍要小
封口的質(zhì)量要求
a、封口好的燈管封合處要光滑,厚薄要均勻,不易太厚,無氣泡,無臟物
b、封口好的燈管喇叭邊到粉邊的距離在9毫米左右為佳
c、封口好的燈管裝頭后露白應(yīng)在一毫米左右
d、 封口應(yīng)盡量控制粉邊不凹下去,不容許有皺粉現(xiàn)象
e、排氣管、喇叭、燈絲要在燈管的中心
f、封好口的燈管經(jīng)退火應(yīng)盡量消除應(yīng)力,防止炸裂

封口主要質(zhì)量問題及解決辦法

1、窩粉和皺粉
窩粉和皺粉都是因火焰將粉邊的玻璃燒軟化而造成的,窩粉和皺粉會造成炸裂,影響外觀質(zhì)量和尺寸,窩粉和皺粉產(chǎn)生過程分三個方面.
a、預(yù)熱火頭開得太大,預(yù)熱時將燒得軟化形成窩粉、皺粉.
b、在火焰加熱熔封汽缸沖程熔接前粉邊就軟化造成窩粉、皺粉.
c、在汽缸沖程熔接前粉邊尚未軟化,由于時間燒得太長或火焰太大造成窩粉、皺粉.

解決辦法:
a、預(yù)熱工位不允許將粉邊燒軟化,火焰應(yīng)對著喇叭邊處,預(yù)熱火頭不應(yīng)燒得太硬.
b、應(yīng)調(diào)節(jié)好各工位加熱火頭以控制其加熱粉邊玻璃的軟化程度,一般達到暗紅色時進行熔封為好.
c、應(yīng)提高加熱火頭的位置,使加熱火焰集中燒在封合處,不使火焰燒至粉邊.
2、露白
露白產(chǎn)生的原因是粉邊的玻璃尚未達到軟化程度,而喇叭封合處玻璃過分軟化.

解決的辦法:
a、封合前一定要掌握粉邊玻璃的軟化程度,以暗紅色為好.
b、封口擋的火頭位置不能太低,火焰不能太尖太硬.
c、封合后仍有露白現(xiàn)象,應(yīng)稍微加大第一處的退火火頭.
3、炸喇叭

產(chǎn)生的原因:
a、芯柱喇叭材料質(zhì)量不好,有應(yīng)力.
b、封口預(yù)熱溫度不當(dāng),溫度偏低,時間偏短.
c、封口擋火焰太長、太尖和位置不當(dāng).
d、封口火頭和喇叭接觸面積太大.
e、喇叭本身有缺口和裂紋.

解決辦法:
a、加強對芯柱喇叭的管理,不應(yīng)存量過多,時間見過長.
b、火鉗位置,大小要適當(dāng).
c、封口頭子應(yīng)注意檢查,看上面火焰長度和接觸面是否一樣和燒損,并及時更換.
d、加強對芯柱喇叭的檢驗工作.
冷卻后喇叭炸裂或整圈的炸下來

產(chǎn)生原因:
a、預(yù)熱火頭低、封口工位火頭也低.
b、喇叭受熱時間過長,火焰加熱偏高.

c、退火處理不好,使喇叭仍存在較大應(yīng)力.
解決辦法:
a、調(diào)整火頭位置.
b、加強對喇叭的退火,使退火工位有三分之一的火焰在喇叭上.
4、炸芯柱
產(chǎn)生原因:
a、芯柱夾扁處玻璃較厚.
b、芯柱夾扁處燒得太生,夾扁肩部吹不鼓.
c、退火不良,芯柱本來存在著較大的應(yīng)力.
d、排氣管、喇叭管、杜鎂絲的材料匹配不當(dāng).
炸芯柱的主要原因在芯柱制造工序,封口只能起配合減少的作用.

減少的方法有:
a、將預(yù)熱火焰放在近喇叭邊下面,使芯柱受熱少些.
b、封口火焰偏短一些不使火焰串入喇叭里面.
c、預(yù)熱溫度不易過高,溫升不得太快,時間可以略長些.
d、封口工位燒的時間易短不易長,成型要快.

5、封壞
封壞是封口工序廢品的總稱,它包括:封口處橫炸、直炸、疙瘩炸、炸頭頸、皺粉窩粉炸、歪頭、歪喇叭等.

橫炸的原因:

a、玻管和喇叭的膨脹系數(shù)不一致.
b、芯柱喇叭和玻管的封合處太厚、退火時間短或退火溫度低.
解決辦法:
a、加強對材料的料性檢查測定.
b、封合處應(yīng)盡量燒得薄而光滑、均勻.
c、保證退火時間,調(diào)整好退火溫度.

直炸的原因:
a、玻管與喇叭管封合處里面有熒光粉(擦粉不干凈)
b、玻管與喇叭管封合處有雜質(zhì)臟物.
c、封合處產(chǎn)生氣泡.

解決的辦法:
a、加強對芯柱的檢驗工作,不合格的材料不投產(chǎn).
b、封口時發(fā)現(xiàn)有氣泡產(chǎn)生或封口處有熒光粉、臟物時應(yīng)立即清除.
疙瘩炸(包括封口邊炸)

產(chǎn)生的原因:
a、封口時兩火頭沒有對接或火焰有高低,造成加熱不均勻拉邊留有疙瘩.
b、喇叭不平整造成半邊生、半邊熟或半邊太熟.

解決辦法:
a及時調(diào)整火頭高低位置,使加熱均勻.
b加強退火處理.
皺粉炸和窩粉炸產(chǎn)生的原因:
a、熒光粉與玻璃的膨脹系數(shù)不一致.
b、皺粉后玻璃皺粉處產(chǎn)生較大的應(yīng)力.

解決辦法:
a&b、封口時應(yīng)盡量避免皺粉和窩粉.
炸頭頸產(chǎn)生的原因:
a、局部受熱太高,封口產(chǎn)生局部應(yīng)力.
b、封口工位火焰太尖太硬.

解決辦法:
a、預(yù)熱火焰應(yīng)軟而散,火焰與玻璃的接觸面要大些.
b、調(diào)整火頭火焰大小.
c、增加退火時間,退火火苗位置應(yīng)在封口肩2—3厘米處退火.

注意:其他如長頸、歪肩、歪芯等毛病,只要認真操作,一般都能解決.